Logística/Gestão de armazéns/Picking/Sistemas convencionais de picking/Armazenamento dinâmico

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Figura 1:Carton flow rack
Figura 2:Pallet flow rack

Para os produtos mais populares, os flow racks apresentam uma oportunidade de melhorar a produtividade do picking. Em geral, os flow racks usam esteiras rolantes por gravidade, ou flutuação por ar em carris de modo a apresentar uma unidade de material ao Operador em um local especifico (atribuído) (Hudock, 2004).

Os mesmos podem vir em duas variedades básicas: carton flow e pallet flow rack (figura 1 e 2 respectivamente).

O carton flow rack é usado para casos de broken-case picking, enquanto que o pallet flow rack é usado para case-picking. No caso de armazenamento dinâmico, a popularidade é medida em termos cúbicos. A vantagem do flow rack é que, um grande volume de produtos é apresentado em uma relativamente pequena face/espaço de recolha, uma vez que tanto caixas como paletes são armazenadas em profundidade. Com uma face de recolha pequena reduz-se o tamanho da zona de picking e, portanto, a distância de deslocamento para o Operador.

O stock armazenado no flow rack é considerado stock de recolha primário, com o stock de reserva armazenado de forma aleatória ou mesmo em pallet racks. Adequadamente aplicado, o investimento adicional e os custos associados à reposição são justificados pela poupança em mão-de-obra na recolha e preparação dos pedidos (Hudock, 2004).

  • Man-to-part (homem-peça): é a abordagem mais tradicional ao manuseamento de materiais no picking, exige que o Operador se desloque para o local de armazenamento. Sem um sistema de localização de stock, isto envolve pesquisa assim como deslocações. Com um bom sistema de localização, a procura é mínima. Ainda assim, as deslocações são uma actividade sem valor acrescentado e devem como tal ser minimizadas. Existem vários métodos man-to-part.
Figura 3:Pallet jack
  • Pick-to-pallet: O Operador, opera um empilhador industrial para aceder a zonas mais elevadas, ou utiliza um pallet jack (figura 3). É geralmente utilizado para casos de broken case picking e case picking.
Figura 4: Transportador
  • Pick-to-belt: Ao Operador é designada uma zona ao longo de um transportador/esteira (figura 4), em que o mesmo vai colocando os itens recolhidos. Isto é geralmente usado com armazenamento em flow racks, e exige triagem por pedido do cliente antes do envio. As aplicações deste método incluem ambos os casos de case picking e broken case picking (Hudock, 2004).
  • S/R: O Operador controla em corredores estreitos uma maquina S/R de armazenamento e recolha. É uma máquina S/R, pois anda sobre um trilho, e é alimentada por um transportador eléctrico na parte de cima. Enquanto se perde a flexibilidade de movimentação entre os corredores de armazenamento, este veículo pode, por sua vez, operar a velocidades superiores aos empilhadores, reduzindo assim os tempo de deslocações.
  • Part-to-man (peça-homem): Com uma aplicação apropriada deste sistema, podem-se verificar ganhos de produtividade significativos em relação ao man-to-part. É importante ter em conta as considerações de armazenamento de cada alternativa, incluindo a capacidade cúbica de armazenamento por SKU e as exigências de reposição. Geralmente, quanto maior a porção do tempo que um Operador passa a deslocar-se durante o processo de picking, maior o retorno do investimento. Os sistemas part-to-man incluem carrosséis, transportadores/esteiras, e sistemas automáticos de armazenagem e recolha (AS/RS).
  • Carrosséis Horizontais: Estes são caixotes de armazenamento, que giram horizontalmente em um determinado caminho movidos por um motor eléctrico. Este sistema deve ser considerado como uma alternativa as estantes estáticas. Eles também podem ser empilhados para melhorar a utilização cúbica, exigindo um balcão ou um dispositivo de elevação pessoal como acesso. Normalmente, um único Operador, opera vários carrosséis, combinados em uma zona de trabalho ou pod. O objectivo é a plena utilização (sem esperas, nem deslocamentos) do Operador.
Figura 5:AS/RS
  • Carrosséis Verticais: São prateleiras que giram na vertical, apresentando sempre ao Operador uma plataforma ao nível da cintura. Eles são excelentes para a utilização do espaço e para a organização, quando se armazenam pequenos itens que não são usados em grandes volumes.
  • Módulos verticais S/R: Similares em aplicação ao carrossel vertical, estas máquinas movem bandejas de peças de um local de armazenamento superior para um único local de recolha, ao nível da cintura dos operadores. Em cada ciclo, o dispositivo S/R devolve uma bandeja e recupera a próxima.
  • AS/RS (figura 5): Sstes sistemas pode ser pensados como um híbrido entre os carrosséis e os módulos S/R. Eles armazenam e recolhem recipientes, e são dirigidos por um computador ou por controlo directo de um Operador. Aqueles que lidam com cargas pesadas (paletes acima dos 340kg) são chamados de sistemas de grande carga. Abaixo disso são referidos como sistemas de mini-carga. A menor classe é designada como sistemas de micro-carga (Hudock, 2004).