Logística/Gestão de armazéns/Picking/Sistemas automáticos de picking

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Quando os requerimentos a curto prazo são muito altos, ou a necessidade de rigor nos pedidos é crítica, ou o esforço humano necessário para manipular o produto provoca preocupações ergonómicas, a automação do processo de order picking deve ser considerada. Os sistemas automatizados operam todos sob o controlo de computadores, recebendo instruções da linha por linha para cada pedido, e recuperando a quantidade necessária do produto correcto, sem interferência humana. Na maioria dos casos, são necessários stock keepers para repor o stock nos sistemas de order picking (Hudock, 2004).

  • Unit-load AS/RS

Quando a unidade a recolher é uma palete ou uma grande carga idêntica, o AS/RS oferece uma automação completa desde o armazenamento à recuperação, em um espaço mínimo. As unit-load AS/RS estão instaladas a 30 metros de altura, com corredores apenas alguns centímetros maiores do que a carga a ser armazenada. As máquinas S/R operam a velocidades muito superiores aos empilhadores industriais mas simultaneamente, os custos relacionados com o espaço ocupado são elevados. Nos sistemas totalmente automatizados, AS/RSs são fornecidos por transportadores, sistemas de monocarril electrificado e veículos guiados automaticamente.

  • Horizontal case flow systems

Uma viga é instalada sob o caminho de deslocamento e move-se para cima, para a frente, para baixo e volta para a sua posição inicial. Esta tecnologia foi desenvolvida para armazenar caixas de leite na indústria de lacticínios europeu. A segunda abordagem é uma adaptação do carton flow rack e um dispositivo S/R. Os dispositivos S/R andando sobre trilhos alimentam totes de um lado das linhas de fluxo e recuperam-nos do outro (Hudock, 2004).

  • Vertical Case Dispensers

O case picking pode ser feito também verticalmente. O distribuidor vertical usa a gravidade para distribuir as caixas. Um fluxo de caixas é alimentado a partir de uma operação de despaletização para o nível superior, por um transportador para uma coluna vertical (torre) especifica de bandejas de inclinação, com uma superfície com rodas. Cada caixa, por sua vez, como uma cascata, passa da prateleira de topo até à primeira vazia, preenchendo assim a torre seleccionada. No modo de picking, cada coluna dispensa uma SKU específica, uma caixa de cada vez. O passo final neste processo passa pela paletização para expedição. As torres podem variar entre 3 a 30 metros, e as bandejas podem manusear caixas de vários tamanhos entre 4.5 e 45 kilogramas.

  • Cylindrical Case Dispensers

Uma abordagem bastante nova e inovadora para case picking automatizado foi recentemente desenvolvida para uso na indústria de bebidas. O equipamento possui uma bobina helicoidal construída de chapa metálica. É alimentada por um transportador e recebe as embalagens de uma forma LIFO (último a entrar, primeiro a sair), girando sobre o seu eixo vertical. As embalagens podem variar em comprimento e largura, mas devem ter uma altura única. O case picking ocorre, indexando a unidade 180° para alimentar um segundo transportador do outro lado, girando no sentido oposto da alimentação.

  • Robotic Cells

Os robôs são também utilizados para os casos de layer picking de paletes. Na maioria das vezes, o robô será montado numa espécie de torre, onde este se desloca acima sobre trilhos que são suportados por colunas montadas no chão. Um robô de dois eixos pode-se mover horizontalmente em uma direcção, assim como na vertical. Portanto, o seu trabalho envolvido é restrito a uma única coluna de paletes. Um robô de três eixos acrescenta uma segunda direcção horizontal de movimento, e pode recolher múltiplas paletes para múltiplas paletes. Uma abordagem alternativa utiliza um robô cilíndrico montado sobre trilhos no chão que lhe permite mover-se entre uma fileira de paletes, fornecendo stock para o caso de case picking e outra fileira de paletes que são utilizadas para expedição.

Considerando que os sistemas de distribuição de embalagens subscrevem os desafios ergonómicos do case picking manual e são justificados em termos de custos com base em economias de produtividade, os distribuidores de itens oferecem alta velocidade de recolha com uma precisão absoluta. A justificação para a total automação deve considerar o custo total do sistema, incluindo o trabalho de reposição, sistemas de despaletização, meios de transporte, equipamentos de distribuição, controlos de computadores, e integração (Hudock, 2004).

  • Horizontal Item Dispensers

Estes sistemas são muito semelhantes aos distribuidor de caixas horizontais discutidos anteriormente. Eles simplesmente são construídos em uma escala menor. Um stock keeper carrega manualmente os depósitos com produtos. No modo de picking o equipamento ejecta unidades, uma de cada vez para uma correia transportadora que sobe e desce de um nível para outro. O transportador entrega um pedido completo para uma caixa, para o transporte da mesma para uma área de embalagem ou outras zonas de picking. As aplicações típicas deste sistema são produtos para a industria da saúde e beleza, com tamanho uniforme. As aplicações ideais são aqueles em que o valor do produto é alto, e os erros são caros.

  • A-Frame Dispensers

Estes sistemas têm depósitos que são dispostos verticalmente em cada lado de um transportador. Cada deposito tem uma única coluna de um produto específico. O sistema dispensa todos os produtos necessários para um único pedido, para uma correia transportadora em movimento para uma zona de recolha. Como esta zona passa um distribuidor, o produto será contado e ejectado para essa zona do transportador, desde o início do módulo de picking até ao seu final, onde o produto é despejado em uma caixa. As taxas de picking são muito elevadas.

  • Dense Matrix Array Dispensers

Uma série de depósitos de produtos estão posicionados acima da correia transportadora. Cada depósito é removível para facilitar o reabastecimento fora da linha ou de reabastecimento rápido na linha. Os depósitos são montados em um ângulo duplo e direccionam as unidades expulsas no mesmo sentido em que o transportador está-se a mover para minimizar danos ao produto (Hudock, 2004).