Logística/Gestão de armazéns/Picking/Princípios de melhoria: diferenças entre revisões

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*'''Dar prioridade aos produtos de maior rotação'''
*'''Dar prioridade aos produtos de maior rotação'''


A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da movimentação de um armazém. Isto é conhecido pela [[w:lei de pareto|Lei de Pareto]], onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado.
A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da movimentação de um armazém. Isto é conhecido pela [[w:lei de pareto|Lei de Pareto]], onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado.
Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição física de produtos no [[w:armazém|armazém]]. O objectivo é dar prioridade à minimização da distância entre o Operador que efectua a recolha e os produtos a serem recolhidos.
Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição física de produtos no [[w:armazém|armazém]]. O objectivo é dar prioridade à minimização da distância entre o Operador que efectua a recolha e os produtos a serem recolhidos.


*'''Utilização de documentação clara e de fácil operacionalização'''
*'''Utilização de documentação clara e de fácil operacionalização'''


Um [[w:documento|documento]] de ''picking'', deve apresentar instruções específicas para o Operador de forma a facilitar a separação e preparação de pedidos. O mesmo deve conter apenas as informações importante: localização do [[w:produto|produto]], descrição e a quantidade necessária. Fora isso, essas informações devem estar destacadas, de forma a facilitarem a leitura do documento. Uma maior preocupação com a preparação dessa documentação, origina uma redução do tempo de [[w:leitura|leitura]] e de procura de produtos por parte do Operador, diminuindo assim o tempo da actividade.
Um [[w:documento|documento]] de ''picking'', deve apresentar instruções específicas para o Operador de forma a facilitar a separação e preparação de pedidos. O mesmo deve conter apenas as informações importantes: localização do [[w:produto|produto]], descrição e a quantidade necessária. Fora isso, essas informações devem estar destacadas, de forma a facilitarem a leitura do documento. Uma maior preocupação com a preparação dessa documentação, origina uma redução do tempo de [[w:leitura|leitura]] e de procura de produtos por parte do Operador, diminuindo assim o tempo da actividade.
*'''Organizar os pedidos em conformidade com as configurações físicas'''
*'''Organizar os pedidos em conformidade com as configurações físicas'''

Edição atual desde as 15h24min de 16 de setembro de 2015


Existem determinados princípios que se aplicam em qualquer actividade de picking, independente do tamanho, volume, tipos de stock, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controlo de operações do armazém, princípios esses que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem assim como o fluxo de informação e documentos (Medeiros, 1999).

  • Dar prioridade aos produtos de maior rotação

A primeira etapa passa pela identificação de produtos de maior rotação. Na maioria dos casos é observado que um pequeno grupo de produtos, é responsável por grande parte da movimentação de um armazém. Isto é conhecido pela Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos remanescentes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado. Os produtos de maior rotação devem permanecer nas posições com maior facilidade de acesso e reabastecimento para os operadores. Esta ideia dirige fortemente a disposição física de produtos no armazém. O objectivo é dar prioridade à minimização da distância entre o Operador que efectua a recolha e os produtos a serem recolhidos.

  • Utilização de documentação clara e de fácil operacionalização

Um documento de picking, deve apresentar instruções específicas para o Operador de forma a facilitar a separação e preparação de pedidos. O mesmo deve conter apenas as informações importantes: localização do produto, descrição e a quantidade necessária. Fora isso, essas informações devem estar destacadas, de forma a facilitarem a leitura do documento. Uma maior preocupação com a preparação dessa documentação, origina uma redução do tempo de leitura e de procura de produtos por parte do Operador, diminuindo assim o tempo da actividade.

  • Organizar os pedidos em conformidade com as configurações físicas

É importante e imperativo que os pedidos enviados para a zona de picking sejam configurados de acordo com as restrições de localização dos produtos. Assim, na criação de um documento de picking, o mesmo deve ser organizado de forma a diminuir ao máximo as movimentações dos operadores, além de identificar a proximidade dos produtos.

  • Conservar um sistema eficiente de localização de produtos

Um sistema eficiente de separação e preparação de pedidos necessita de um sistema bastante preciso de localização de produtos. Com a utilização de tecnologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível diminuir o tempo de procura de um produto para fracções de segundos, acelerando deste modo a actividade.

  • Avaliação do Operador

O Operador deve ser avaliado pela correcta separação dos pedidos, para que sejam evitados erros na separação dos mesmos (produtos errados ou quantidades erradas de produtos). O seu desempenho, deve ser medido e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser avaliado, identificando-se se a causa desse desvio está no Operador ou no sistema.

  • Evitar a contagem de produtos durante a sua recolha

Aqui as embalagens apresentam-se como um elemento crucial, pois a contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separação de pedidos. Deste modo, se o operador necessitar de separar 1000 unidades de um certo produto, e se esse produto estiver agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitara o seu trabalho, evitando e ajudando igualmente a eliminar erros na separação.

  • Exclusão de documentos em papel

A informação escrita ao ter de ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controlo, é fonte usual de erros, o que desperdiça bastante tempo. É fundamental a integração de novas tecnologias as quais se tornam cada vez mais acessíveis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis.

Estes mesmos princípios orientam o planeamento da actividade de picking. Por outro lado, diversas tecnologias e estratégias podem ser utilizadas, de modo que, planear esta mesma actividade não representa uma tarefa simples (Medeiros, 1999).